Proses flotasi busa umumnya digambarkan sebagai aksi fisik-kimia, di mana partikel mineral tertarik dan menempel pada permukaan gelembung, dan diangkut ke permukaan sel, tempat ia meluap ke saluran pembuangan, biasanya dengan bantuan dayung, yang berputar searah dengan saluran (yang biasanya berupa palung), yang tujuannya adalah untuk mengangkut bubur ke tangki tempat ia dipompa untuk diproses lebih lanjut, seperti pengeringan atau pelindian. Pembuangan tailing, pada mesin flotasi konvensional, berada di ujung sel yang berlawanan dengan umpan, memastikan bubur melewati seluruh panjang sel melewati beberapa bank yang berisi impeller-diffuser, sebelum dibuang sebagai tailing.

Beberapa jenis bahan kimia terlibat dalam flotasi busa, dan beberapa jenis lainnya dapat terlibat. Pertama adalah promotor atau pembentuk busa. Bahan kimia ini hanya menciptakan gelembung dengan kekuatan yang cukup untuk mencapai permukaan tanpa pecah. Ukuran gelembung juga penting, dan trennya adalah gelembung kecil, karena memberikan lebih banyak luas permukaan (kontak dengan padatan mineral lebih cepat), dan memiliki stabilitas yang lebih besar. Selanjutnya, reagen pengumpul adalah bahan kimia utama yang akan membentuk ikatan antara mineral tertentu di permukaan gelembung. Pengumpul akan terserap ke permukaan mineral atau menghasilkan reaksi kimia dengan mineral, memungkinkan mineral tersebut tetap menempel selama perjalanan menuju saluran pencucian. Alkohol dan asam lemah adalah dua jenis bahan kimia pengumpul yang umum digunakan dalam pengolahan mineral.

Terdapat pula reagen yang kurang dimanfaatkan, seperti penekan, untuk menekan senyawa agar tidak menempel pada gelembung, bahan kimia pengatur pH, dan agen pengaktif. Agen pengaktif pada dasarnya membantu kolektor berikatan dengan mineral tertentu yang sulit mengapung.

Perusahaan-perusahaan seperti Cytec, Nalco, dan Chevron Phillips Chemical Company adalah produsen utama semua jenis bahan kimia flotasi.

Idealnya, reagen akan ditambahkan ke tangki pengkondisian, dengan pengaduk, sebelum masuk ke sel flotasi, tetapi dalam banyak kasus, reagen hanya ditambahkan ke umpan, sebelum masuk ke sel, mengandalkan kinetika sel dan impeller untuk mencampurnya.

Bijih perlu digiling hingga ukuran partikel yang sesuai untuk membebaskan mineral, biasanya 100 mesh atau lebih halus (150 mikron). Kemudian dicampur dengan air hingga persentase padatan ideal (biasanya dari 5% hingga 20%), yang akan menghasilkan pemulihan mineral terbaik. Hal ini ditentukan di sel flotasi batch laboratorium, dengan menjalankan sejumlah pengujian untuk menentukan setiap faktor penentu proses.

Jenis mesin flotasi juga sangat beragam, tetapi semuanya sangat mirip, yaitu memasukkan udara ke bawah air, dan menyebarkannya ke dalam sel. Beberapa menggunakan blower, kompresor udara, atau aksi impeler flotasi yang menciptakan ruang kosong di bawahnya dan menarik udara ke dalam mesin, melalui pipa tegak yang juga menampung poros impeler. Perbedaan terletak pada detail metode memasukkan bahan kimia, udara, dan mineral ke dalam air.

Sebagai catatan tambahan, saya telah menyaksikan lebih banyak praktik perdukunan dan klaim palsu tentang efisiensi dalam desain mesin flotasi busa daripada apa pun sejak zaman obat ular di Wild West. Secara umum, lebih bijaksana untuk tetap menggunakan merek yang baik dan banyak digunakan dalam flotasi mineral yang diinginkan.

Salah satu kemajuan utama adalah penggunaan Flotasi Kolom sebagai sel flotasi pembersih di industri tembaga (dan beberapa industri lainnya). Metode ini menghasilkan produk yang lebih bersih, dan secara umum lebih efisien sebagai sel pembersih dibandingkan sel flotasi konvensional. Sel flotasi kolom mulai muncul di pabrik-pabrik pada akhir tahun 1970-an hingga tahun 1980-an dan diterima secara luas pada tahun 1990-an. Tren utama pada sel flotasi konvensional adalah "Semakin Besar Semakin Baik", dengan unit yang lebih besar memasuki pasar selama beberapa dekade terakhir.